DREWNO.PL - Portal branży drzewnej - ogłoszenia
TARCICA.PL - internetowy sklep drzewny
 

Suszenie i klejenie drewna - Kształt płyty meblarskiej

Autor:
Źródło: Wydawnictwo Inwestor
Data: 1999-10-21


Jakość produktu finalnego, jakim jest klejona płyta drewniana, zależy w dużej mierze od poprawnej realizacji procesu technologicznego. Wskutek higroskopijności materiału poszczególne elementy płyty chłoną lub wydalają parę wodną, dążąc do stanu równowagi higroskopijnej. Zmianom wilgotności towarzyszą zjawiska kurczenia się i pęcznienia poszczególnych części składowych płyty, powodując powstawanie naprężeń wewnątrz materiału oraz w łączących drewno spoinach klejowych.

Różnice w budowie poszczególnych elementów płyty stanowią bezpośrednią przyczynę różnicowania odkształceń i naprężeń, co w konsekwencji prowadzi do spaczeń, zwichrzenia, pęknięć wewnątrz i na powierzchni drewna oraz spoinach klejowych.

Wilgotność drewna, z którego w procesie mechanicznego przerobu pozyskiwane są listwy lub deszczułki, kształtowana jest praktycznie na etapie suszenia. Współczesne suszarki do tarcicy pozwalają na zapewnienie wysokiej jakości suszenia. Nie oznacza to jednak, że automatycznie tę jakość zapewniają. Użytkownik suszarek decyduje o wyborze programu suszenia nisko- lub wysokotemperaturowego, ostrożnego lub intensywnego. To właśnie użytkownik odpowiada za mniej lub bardziej staranne wypełnianie materiałem przestrzeni załadowoczej. W efekcie kształtuje on różną jakość suszenia. Pod tym pojęciem należy rozumieć nie tylko odchylenie średniej wilgotności danej sztuki tarcicy lub partii od wartości oczekiwanej, ale także zróżnicowanie wilgotności na grubości tarcicy i jej długości.

Chyba wszyscy producenci klejonych płyt drewnianych świadomi są zależności, jakie występują między jakością suszenia a późniejszymi zmianami kształtu gotowych płyt.
Brak jest jednak powszechnej świadomości o wpływie parametrów powietrza w obiektach, w których magazynuje się półfabrykaty i gotowe płyty oraz prowadzi proces produkcyjny, na zmiany wilgotności drewna, tym samym na naprężenia i odkształcenia. W zależności od charakterystyki cieplnej obiektów, krotności wymiany powietrza z otoczeniem, wydajności systemów grzewczych, pory roku czy lokalnych zmian pogody, zmienia się w obiektach poziom wilgotności równowagowej, który wpływa na dalsze losy drewna.

Wilgotność drewna kierowanego do produkcji, stopień jej zróżnicowania, wilgotność równowagowa (powietrza - ściślej temperatura i wilgotność powietrza) oraz czas przetrzymywania drewna przy określonych parametrach otoczenia są czynnikami wpływającymi na końcowy efekt klejenia.

Niezadowalające efekty suszenia można minimalizować przez sezonowanie wysuszonego materiału. Sezonowanie to okres, w którym następuje wyrównanie wilgotności w pierwszej kolejności na grubości tarcicy lub elementów. Wymaga to zapewnienia parametrów powietrza odpowiadających docelowej wilgotności użytkowania. W przypadku wilgotności równowagowej w obiektach produkcyjnych lub magazynach znacznie odbiegającej od wilgotności wysuszonego drewna, stopień zróżnicowania wilgotności po wysuszeniu może się pogłębiać.

Średnie wartości wilgotności równowagowej dla jednego z regionów Polski, zmieniają się od 13,3 proc. w maju do 22,1 proc. w gnidniu. Wysuszony materiał np. do 8 proc. i niezabezpieczony przed wilgocią będzie zatem w dłuższym okresie nawilżał się, dążąc do wilgotności równowagowej.

Ciśnienie klejenia ma bezpośredni wpływ na grubość uzyskiwanej spoiny klejowej. Wytworzenie cienkiej i wytrzymałej spoiny jest możliwe tylko wówczas, gdy nastąpi właściwe naniesienie kleju na sklejane powierzchnie, maksymalne zbliżenie tych powierzchni i wytworzy się cienka warstwa skleiny przy zachowaniu rygorów czasowych i kontroli przebiegu procesu zestalania się kleju.

W procesie klejenia istotną rolę odgrywa również struktura powierzchni drewna. Nierówności po szlifowaniu lub struganiu tylko w niewielkim stopniu ulegają wyrównaniu podczas wywierania nacisków montażowych. Pozostające fale lub nierówności zmieniają grubość spoiny klejowej i sprzyjają ekstremalizacji naprężeń stycznych w spoinach klejowych w tych miejscach, gdzie grubość jest największa lub najmniejsza.

Wpływ zmian wilgotności na kształt płyty.
Zmiana wilgotności drewna powoduje niejednorodnązmianęjego wymiarów liniowych, uzależnioną od nachylenia słojów rocznych na przekroju elementu do krawędzi tego przekroju. Zmienność wymiarów w obszarze jednego elementu przenosi się na zmianę wymiarów i kształtu całego elementu płytowego. Utrzymanie dobrej jakości suszenia drewna oraz wykonanie listew zapewnia przedsiębiorstwu jakość produkcji bez wad na każdym etapie powstawania płyt meblowych. Kontrola wymiarów i kształtu otrzymywanych płyt stanowi również element realizacji procedur zapewnienia jakości według standardu ISO 2000.

Wzrost wilgotności równowagowej drewna używanego do klejenia płyt w przedziale od 6,5 do 13 proc. powoduje odchylenie powierzchni płyty od kształtu płaskiego średnio o 16 proc. Warto zaznaczyć, ze zwichrzenia nie powinny być większe niż 1 mm/m2. Najmniejsze wartości paczenia się i wichrowatości płyt jednostronnie nawilżanych uzyskuje się przy wilgotności początkowej W = 9 - 11 proc.

Zmiany wilgotnościowe i ich wpływ na powstawanie pęknięć.
W okolicy spoin klejowych skurcze lub wydłużenia spowodowane zmianami wilgotnościowymi są większe od zmian wymiarowych zestalonego kleju. W konsekwencji prowadzi to do niezamierzonego wzrostu naprężeń w spoinie klejowej oraz inicjacji procesu dekohezji. Wydłużenia adherendów zmieniają bowiem stan odkształceń postaciowych w spoinie klejowej, a to z kolei wiąże się ze wzrostem naprężeń stycznych. W szczególności naprężenia te koncentrują się w pobliżu zakończenia sklein, stwarzając wysokie prawdopodobieństwo powstawania pęknięć i odprysków. W gotowym elemencie obserwujemy wówczas liczne, widoczne gołym okiem szczeliny, które z upływem czasu wypełniają się kurzem lub pyłem, sprawiając wrażenie grubych i niestarannych linii styku listew lub deszczułek.

Ciśnienie klejenia
Wielkość ciśnienia wywieranego na sklejane elementy ma istotny wpływ na jakość uzyskiwanej skleiny oraz bezpośrednio na jakość gotowego elementu. Wiąże się to ze zmniejszeniem nierówności drewna po obróbce mechanicznej, zmniejszeniem grubości spoiny klejowej (optymalnie do 0,1 mm) oraz z wyeliminowaniem pęcherzy gazowych w warstwach kleju. Skutki niedotrzymania dwóch pierwszych warunków są oczywiste. Warto skupić się na skutkach występowania pęcherzy gazowych w zestalonych warstwach kleju. Niskie ciśnienie klejenia prowadzi do powstawania licznych pęcherzy powietrza w warstwach kleju. Omówione wcześniej zmiany wymiarowe drewna zmieniają postać naprężeń w spoinie. Obecne w niej pęcherze zwiększają poziom wytężenia materiału i przyspieszają proces dekohezji.


 
Komentarze Komentarze do artykułuSkomentuj Dodaj komentarz

Brak komentarzy. Twój komentarz może być pierwszy.

Powrót

REKLAMA

REKLAMA

REKLAMA


 
 
facebook
newsletter

Zapisz się na bezpłatny

Wiadomości z portalu na e-mail

Zapisz